Markus Götzl-Lindebner
War heute wieder mal im FabLab in eigener Sache, um das Lasern von stärkeren Materialien zu perfektionieren.
--> Nun habe ich es nach vielen Versuchen geschaft. s.h. die Schnittkanten liegen auf beiden Seiten übereinander (Ohne Versatz).
Der Laser an und für sich ist sehr akkurat. Sicherlich hat schon jeder mal das Material mehrfach mit der gleichen Kontur geschnitten, um mehr Eindringtiefe zu bekommen.
Der ein oder andere hat dabei auch den Fokus nach dem ersten "Cut" tiefer gelegt. Alles praktikabel und auch legitim. Das Problem ist nur, daß die Schnittkante nicht mehr ganz senkrecht verläuft. (Wir bekommen sozusagen eine kleine Phasen-Kante.) --> Stellt mal einen MDF 5mm Schnitt hochkant auf eine gerade Unterlage. --> Die wird nur gerade so stehen bleiben wenn man nicht nachträglich mit einem Schleifmittel die Kante begradigt.
Nun geht es darum von einer relativen Angabe auf eine absolute zu kommen. Dazu ist eine Referenz notwendig.
Da es sehr wichtig ist, dass beim Wenden des Schnittmaterials die beiden Schnitte exakt übereinander zu liegen kommen nun folgende Beschreibung.
Wir gehen mal von einem Testobjekt mit den Maßen 16x16 cm aus. Materialstärke ist 8mm. Material ist HDF/MDF, also Holz.
Wenn wir nun das Material an der linke oberen Kante des Schneide-Tisches einlegen, könnten wir mit Hilfe des Pilot-Lasers mal ziemlich genau den Nullpunkt (Origin) festlegen.
Das Problem ist, dass es nicht wirklich genau genug ist dieses Prozedere durchzuführen. (Pilot-Laser und Schneide-Laser sind nicht immer exakt übereinander !)
--> Es geht hier um fast halbe Milimeter um ein zufriedenstellendes Ergebnis zu bekommen.
Vorweg gesagt, geht das nicht nur in horizontaler Richtung, sonder selbstverständlich auch in vertikaler. (Ich habe die horizontale Version angewandt.)
1.) Wir messen das zu bearbeitende Werkstück mal der Breite nach aus (Also horizontal).
2.) Wir suchen uns die Mitte. (In unserem Falle wären das dann genau 8cm von link und auch von rechts gesehen.)
3.) Wir markieren die Mitte mittels eines angespitzen Bleistiftes.
4.) Wir legen ein Probestück der gleichen Materialstärke schon mal auf den Schneidetisch und passen den Fokus an.
5.) Jetzt deaktivieren wir die Schrittmotoren (X/Y auf Aus)
6.) Da wir nun die X/Y-Achse zur manuellen Verfügung haben kleben wir einen kleinen Streifen Maler-Grep an die ungefäre Ställe, wo sich die Mitte des Werstückes befinden sollte. Und zwar auf die nicht mehr gut lesbare Skala des Schneidetisches oben. (Nicht auf das Probestück !)
7.) Nun stellen wir den Nullpunkt (Origin) so ein, dass er ziemlich genau zur Oberkante des Tisches und ein wenig weiter rechts des Vertikal-Anschlages des Schneidetisches liegt.
--> Das muss jetzt noch nicht ganz genau sein. (Das mit dem "ein wenig weiter rechts ..." dient später dazu ein wenig "Spiel" zu haben.
8.) Wir habe ja schon die Breite des Werkstückes gemessen und gehen wieder zurück zum Rechner mit Corel-Draw drauf.
9.) Als nächsten Schritt erstellen wir ein Viereck mit exakt den Maßen des Werkstückes. Die Breite ist in diesem Falle die wichtige Komponente. (horizontale Version des Prozederes)
10.) In Corel-Draw sollte man dann auch das "Grab to Grid / Auf Raster einrasten" aktiviert haben und in den Optionen den Grid / das Raster anzeigen lassen und die Unterteilung auf 1 pro Millimeter stellen. (Wer möchte kann natürlich auch den Nullpunkt (Origin) in Corel links oben festlegen, aber der Laser fängt sowieso immer oben links zum Schneiden an. (Oben links auf dem Laser ist dann der auf dem Laser-Cutter eingestellte Nullpunkt (Origin))
Jetzt mal Luftholen, denn es geht gleich weiter.
11.) Wo ist das Probestück nochmal ? --> Na auf dem Schneidetisch.
12.) Das Probestück positionieren wir an die Stelle, wo der ungefähre Mittelpunkt unseres Werkstückes sein müsste.
13.) Nun erstellen wir einen kleinen Strich (ca. 5-10mm) [Haarlinie] in Corel-Draw in unserem Viereck genau in der Mitte und ganz Oben vertikal gesehen, das ja die Abmaße des Werkstückes hat.
14.) Wir selectieren nur den kleinen Strich und gehen auf "Drucken" ("Nur Auswahl" anklicken.) und schicken es zum Laser-Cutter.
15.) Mit offenem Deckel und eingeschaltenem Pilotlaser überprüfen wir nochmals ob alles richtg ist. (Das geht ja ganz schnell, weil nur ein Strich)
16.) Deckel zu und den kleinen Strich mal schnell auf dem Probestück einkerben lassen. (50%Power und 100%Speed ist schon in Ordnung.)
Achtung:
17.) Jetzt bloss nichts verschieben oder verrücken ! (Wir haben gerade Kalibriert !)
18.) Nun übertragen wir den "Cut" genau an dieser Position auf das vorher angebrachte Greb-Tape auf der Skala des Schneidetisches mit Bleistift.
19.) Wenn Ihr jetzt das Werkstück mit der Markierung in der Mitte genau stimmig auf den Referenz-Strich des Greb-Tabes auf dem Schneide-Tisch anpasst, könnt Ihr das Werkstück horizontal drehen wie ihr wollt. Es ist immer die Mitte.
20.) Zu guter letzt müsst Ihr noch die Funktion "Spiegeln" in Corel verwenden. Wichtig ist dabei, dass Ihr nicht das auszuschneidende Element selktiert habt, sondern das gesamte Viereck mit allem was drin ist. (Ich stellte heute das Viereck selbst auf eine andere Stärke als "Haarlinie" ein, denn sonst kann es sein, dass der Laser-Cutter auch das schneidet, aber das Werkstück ist ja schon geschnitten :-) ) --> Das "Spiegeln" gilt nur für Corel-Draw, da es genau um den Pivot-Point im Zentrum spiegelt und keinen Versatz verursacht. Wie das bei anderer Software aussieht weiß ich nicht, aber die linke obere Ecke muss in der Software kongruent mit dem "Origin" des Laser-Cutters sein, sonst wird das nichts!
Ich habe mich bemüht, es so einfach wie möglich und auch so genau wie möglich zu beschreiben.
--> Wer sich mit dem Laser schon beschäftigt hat, sollte sich auskennen.
Es ist sicherlich nichts für Anfänger
Theoretisch könnte man dann mit den herkömlichen Schneidmethoden auch die doppelte Stärke bearbeiten.
z.B. MDF 10mm :-)
P.S. Etwaig gefundene Rechtschreibefehler dürfen behalten werden. --> Finderlohn wird nicht erstattet.
Würde mich trotzem über jede Anmerkung freuen. (sowohl negativ als auch positiv)
Online-Tools zum Erstellen eines Bauplans zu einer "Fingerbox" (einer verzahnten Kiste) beliebiger Größe:
http://obrary.com/products/living-hinge-patterns
Überbrücken des Sicherheitsabschaltung: Normalerweise schaltet sich der Laser automatisch aus, wenn der Deckel oder die Frontklappe geöffnet werden. Es ist allerdings möglich, diese Sicherheitschaltung zu umgehen, wenn man z.B. eine große Platte bearbeiten möchte, die nicht in den Arbeitsbereich paßt. Die Sicherheitsabschaltung wird durch zwei Reedkontakte gesteuert, die durch Magnete im Deckel geschaltet werden. Plaziert man zwei Neodym-Magnete an die entsprechende Stelle bleibt der Laser an. Hier ein Beispiel für einen Komfort-Entblocker für anderes Modell: http://www.thingiverse.com/thing:742
WARNUNG: dieser Trick darf nie ausgeführt werden, ohne daß alle im Raum geeignete Laser-Schutzbrillen tragen - das Laserlicht ist unsichtbar und führt erst mit Verzögerung zum Erblinden! |