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• Die Ebene in der das Material liegt ist nicht parallel zur Bewegungsebene des Schlittens. Als Folge hieraus würde sich der Fokus über die Arbeitsfläche ändern und das Schneideergebnis an den Stellen mit mangelhafter Fokussierung wäre schlechter. 
• Die Umlenkspiegel des Laserstrahls sind u. U. nicht perfekt ausgerichtet, sodass der Laserstrahl und die Bewegungsachsen divergieren. Dies würde dazu führen, dass mit zunehmender Entfernung zum Nullpunkt der Strahl nicht mehr genau die Mitte der - im Schlitten befindlichen - Umlenkeinheit treffen würde und die Schnittergebnisse sich verschlechtern.
• Beim Lasern entstehen Aerosole, welche nicht sofort vollständig wieder aus der Kammer abgesaugt werden. Somit befinden sich - mit zunehmender Entfernung zum Nullpunkt - durch die grössere Distanz, welche der Laserstrahl zu überwinden hat, mehr Partikel in Strahlengang. In der Folge würde der Strahlengang geschwächtStrahl abgeschwächt

Bewertung

• Durch eine relativ simple Messung habe ich versucht zu ermitteln inwieweit die Auflagefläche der Werkstücke "hangt". Hierzu habe ich im Schlitten den Spiegel und die Linse ausgeschraubt. 

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• Durch eine speziell gestaltete Datei (Laservermessung.cdr auf dem Desktop der Laser - PCs) wurde der Schlitten auf folgende Positionen eines Rasters gefahren (einzelnen Punkt des Rasters in Corel Draw auswählen und nur diesen zum Laser als Druckjob senden, sofort <STOP> am Laser drücken, wenn sich der Schlitten in Bewegung setzt und nach jeder Messung <RESET> drücken um zum Ursprung zurückzukehren):

X = 80mm;  230mm;  380mm;  530mm

Y = 37,5mm;  112,5mm;  187,5mm;  262,5mm

Die Messungen habe ich einmal gegenüber einer dicken und nahezu ebenen Holzplatte, welche auf den Rost aufliegt, gemacht, aber auch gegenüber dem Portal, auf welchem der Rost selber aufliegt.

• Messungen ggü. Werkstück (in mm):

• Messungen ggü. Portal:

• • Grafisch aufbereitet (ggü. Werkstück):

• • und ggü. Portal:

Sowohl die Tabelle wie auch die Grafik der Messung ggü. dem Werkstück zeigen sehr deutlich ein geringes "hängen" der Ebene gegenüber der Bewegungsebene des Schlittens analog zur Verschlechterung der Schnittergebnisse. Ob dieses geringe Laufen aus dem Fokus bereits ausreicht, um den Schneidkraftverlust vollständig zu erklären vermag ich (noch) nicht zu beurteilen. Bei den Mythbusters würde das Urteil vermutlich "plausibel" lauten.

Die Messung ggü. dem Portal habe ich in erster Linie gemacht um herauszufinden, ob die rumpelnden Geräusche, mit denen wir immer wieder konfrontiert sind, wenn das Portal in Z - Richtung "zu tief" gefahren wird, auch eine Auswirkung auf die Lage dieser Ebene haben. Dies scheint nicht so zu sein. Lediglich ein "Knick" im letzten 1/5tel des Portalbelches ist erkennbar. Erstaunlich, denn eigentlich sollte bei der massiven Abkantung der Seitenbleche des Portals so etwas kaum möglich sein.

In zweiter Linie interessieren mich diese Messergebnisse für den möglichen Selbstbau einer alternativen Auflage für Werkstücke.

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• Da es mir mit den zur Verfügung stehenden Mitteln nicht möglich scheint, den unsichtbaren IR - Strahl dahingehend zu beurteilen, ob er über die gesamte Arbeitsfläche das Zentrum der Umlenkeinheit im Schlitten trifft, wäre dies eher eine Sache, welche man dem jährlichen Service übertragen sollte. Alternativ bliebe die Beurteilung anhand des roten Positionierlasers. Hierzu werde ich demnächst aus einem satinierten, weissen 3mm Acryl eine Scheibe mit Zentrierkreuz fertigen, welche die identische Grösse wie der Umlenkspiegel hat. An Stelle dieses Spiegels eingesetzt, wird es möglicherweise erkennbar, ob es hier Verschiebungen gibt.

• Da die Problematik auch sofort nach Inbetriebnahme auftritt, bzw. nachdem der Deckel länger offen stand, halte ich diese Theorie für nicht haltbar.

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